减速机内传动件包括圆柱齿轮、锥齿轮和蜗轮、蜗杆等。减速机内传动件的设计在减速机外传动零件的设计之后，按修正的参数进行。
减速机内传动件设计之一：圆柱齿轮传动
圆柱齿轮传动的设计内容主要包括选择材料和热处理方式；确定齿轮的齿数、模数、中心距、齿宽、螺旋角和变位系数等参数；设计齿轮的结构和尺寸；计算齿轮传动时的作用力等。
（1）齿轮材料的强度特性与毛坯尺寸及制造方法有关，因此，选择齿轮材料时要考虑齿轮毛坯的制造方法。当齿轮的顶圆直径da≤500mm时，一般采用锻造毛坯；当da＞500mm时，因受锻造设备的限制，而采用铸造毛坯；小齿轮若制成齿轮轴，则选材还应兼顾轴的要求；同一减速机内各级大、小齿轮材料最好对应相同，以减少材料牌号和简化工艺要求。
（2）在数据处理上，模数应取标准值；分度圆、节圆、齿顶圆和齿根圆直径等，须精确到小数点后三位（单位为mm）；斜齿轮螺旋角应在合理的范围（8°~25°）之内，且精确到秒（″）；齿宽要取整数。为便于箱体的制造和测量，中心距应尽量圆整为尾数为0或5的整数；对于直齿圆柱齿轮传动，可以通过调整模数和齿数，或采用角度变位的方法来实现；对于斜齿圆柱齿轮传动，通常通过调整螺旋角来实现配凑中心距的要求。
例如，设计闭式软齿面斜齿圆柱齿轮传动的计算过程如下。
①选材料；②初估直径d1；③选z1、z2，初选β；④求模数mn：mn=
，并取标准值；⑤求中心距a：判定是否在控制范围，并圆整为个位为0、5的整数或偶数，a=
；⑥反算β：精确到秒，并判断是否在8°~25°，β=
；⑦计算d1、d2：精确到小数点后两位，
，
；⑧求齿宽b1、b2：取整数b2=b=d·d1；b1=b2+（5~10）mm；⑨……
（3）设计减速机齿轮结构时，轮毂直径和宽度，轮辐的厚度和孔径，轮缘宽度和内径等与正确啮合条件无关的参数，应按给定的公式计算后合理圆整。
（4）齿轮强度计算中的齿宽是工作齿宽。考虑到装配时两齿轮可能产生的轴向位置误差，常取大齿轮齿宽b2=b，而小齿轮齿宽b1=b+（5~10）mm，以便于装配。
减速机内传动件设计之二锥齿轮传动
锥齿轮传动的设计内容主要包括选择锥齿轮材料和热处理方式；确定锥齿轮的齿数、模数、锥距、齿宽、分度圆直径、齿顶圆直径、齿根圆直径、分度圆锥角等几何尺寸，以及锥齿轮的结构尺寸和计算锥齿轮传动时的作用力等。
（1）几何计算中，直齿锥齿轮的锥距R、分度圆直径d（大端）等几何尺寸，应按大端模数和齿数精确计算，保留至小数点后三位，不能圆整。
（2）两轴交角为90°时，分度圆锥角δ1和δ2可以由齿数比u=z2/z1计算，其中小锥齿轮齿数z1取值为17~25。δ值的计算应精确到秒（″）。
（3）齿宽按齿宽系数φR=b/R（一般φR取值为0.25~0.35）计算并圆整，由于齿宽方向的模数不同，为了两齿轮能正确啮合，大、小锥齿轮的宽度必须相等。
减速机内传动件设计之三蜗杆传动
蜗杆传动的设计内容主要包括选择蜗杆、蜗轮的材料和热处理方式；确定蜗杆的头数和模数；确定蜗轮的齿数和模数、分度圆直径、齿顶圆直径、齿根圆直径、导程角等几何尺寸，以及蜗杆、蜗轮的结构尺寸和传动时的作用力等。
（1）由于蜗杆传动工作时，齿面间的相对滑动速度较大，因此蜗杆副材料要求有较好的减摩性、耐磨性，而不同的蜗杆副材料适用的滑动速度vs不同。选择材料时，可用公式
（式中，n1为蜗杆转速，单位为r/min，T2为蜗轮转矩，单位为N·mm）初估相对滑动速度；待蜗杆传动尺寸确定后，要校核实际滑动速度和传动效率，检查材料选择是否恰当，有关计算数据（如转矩等）是否需要修正。
（2）蜗杆模数m和分度圆直径d1要取标准值，而且m与d1两者之间应符合标准的匹配关系。
（3）为便于加工，蜗杆的螺旋线方向应尽量取为右旋。
（4）蜗杆上置或下置依据蜗杆的圆周速度v1而定，当v1取值为4~5m/s或更小时，蜗杆一般下置，否则可将其上置。
（5）如需进行蜗杆轴的强度和刚度验算及传动的热平衡计算，则应在装配草图确定了蜗杆轴支点和箱体轮廓尺寸后进行。
以上是沧州迪赛减速机械为大家介绍的减速机内传动零件的设计方法，如果您想了解更多有关于减速机内传动零件的设计请咨询网站客服。
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